圖為華宇錚鎣集團(tuán)5G數(shù)字工廠。本報(bào)記者 符曉波攝

◎本報(bào)記者 滕繼濮 符曉波

說起經(jīng)編，很多人并不了解。但它其實(shí)無處不在：如今我們腳上穿的大部分運(yùn)動鞋都是由經(jīng)編材料制作而成的。

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近日，科技日報(bào)記者來到素有“中國鞋都”之稱的福建晉江，探訪運(yùn)動鞋及鞋輔材料經(jīng)編紡織企業(yè)，了解這一材料背后的科技支撐。記者看到，傳統(tǒng)紡織行業(yè)在經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)型、產(chǎn)業(yè)升級的關(guān)鍵時期，順勢而變，依靠創(chuàng)新走上了發(fā)展快車道。

用傳感器檢測取代人盯機(jī)臺

走進(jìn)福建省晉江市華宇錚鎣集團(tuán)智能化車間，記者看到，一排排自動化紡織機(jī)飛速運(yùn)轉(zhuǎn)，一根根白色紗線穿梭其間，轉(zhuǎn)瞬間一根絲就變?yōu)橐黄V泛應(yīng)用于鞋材、服裝的經(jīng)編網(wǎng)布。

“經(jīng)編網(wǎng)布結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，其橫向包裹性和縱向穩(wěn)定性都比較強(qiáng)，是各大運(yùn)動鞋品牌普遍采用的材料。”華宇錚鎣集團(tuán)研發(fā)中心副總監(jiān)鄧魏永告訴記者，作為一家主營鞋面紡織材料的企業(yè)，該集團(tuán)現(xiàn)在年產(chǎn)經(jīng)編網(wǎng)布4萬多噸。

然而在生產(chǎn)量如此大的車間內(nèi)，卻僅有幾名工人在現(xiàn)場巡查設(shè)備，為何鮮見紡織工人?

“10年前，車間里到處是笨重的機(jī)器和忙碌的工人。今天，有了智能化設(shè)備和源源不斷的數(shù)據(jù)，企業(yè)決策更科學(xué)了，車間也敞亮了許多。”華宇錚鎣集團(tuán)執(zhí)行總裁蘇成喻回憶，起初他的想法很簡單，“如果有一臺機(jī)器，能代替人盯著機(jī)臺就好了。”

2013年，在當(dāng)?shù)卣膸椭拢髽I(yè)與高校科研團(tuán)隊(duì)牽手，研發(fā)“視覺檢測系統(tǒng)”，利用傳感器檢測取代了傳統(tǒng)的“人盯機(jī)臺”。蘇成喻說，研發(fā)初期，晉江市政府通過項(xiàng)目資金承擔(dān)了企業(yè)八成以上的研發(fā)費(fèi)用，免除了企業(yè)轉(zhuǎn)型的后顧之憂。

經(jīng)過4年反復(fù)試驗(yàn)，這套檢測系統(tǒng)成功落地。由此，經(jīng)編機(jī)臺運(yùn)轉(zhuǎn)效率從70%提高至85%，產(chǎn)品良品率也從85%攀升到90%，蘇成喻備受鼓舞。隨后，華宇錚鎣集團(tuán)又圍繞智能物流、智能倉儲、智能找布等，與高校科研院所開展多項(xiàng)技術(shù)攻關(guān)。

技術(shù)成果給企業(yè)帶來了豐厚的回報(bào)。數(shù)據(jù)顯示，2022年，華宇錚鎣集團(tuán)用工不到30人的車間，可生產(chǎn)1萬多噸各類高品質(zhì)經(jīng)編面料，而相同規(guī)模的普通車間，用工人數(shù)為300人左右。

數(shù)字化改造提質(zhì)增效

“2004年我剛?cè)肼殨r，每名工人最多看管1到2臺機(jī)臺;如今，每名工人可以看管10到15臺機(jī)臺。”該集團(tuán)車間技術(shù)工曾美緣告訴記者，現(xiàn)在的經(jīng)編機(jī)非常智能，運(yùn)行狀態(tài)一目了然。

鄧魏永進(jìn)一步解釋，智能化升級后的機(jī)臺，搭載攝像頭、感應(yīng)器、吹風(fēng)自停系統(tǒng)等，能自動收集原料數(shù)據(jù)、開機(jī)時長、運(yùn)行效率等各類數(shù)據(jù)，由此組成一個個小的信息單元。這些小的信息單元最終匯總到車間后臺，可以實(shí)時反映整個車間的生產(chǎn)情況，有助于企業(yè)計(jì)劃排產(chǎn)，了解產(chǎn)品進(jìn)度，進(jìn)行質(zhì)量把控。

智能制造還縮短了生產(chǎn)周期，破解傳統(tǒng)鞋企庫存積壓的問題。

鞋企如何快速選材，進(jìn)行個性化設(shè)計(jì)?華宇錚鎣集團(tuán)設(shè)計(jì)研發(fā)的找布系統(tǒng)和3D仿真設(shè)計(jì)系統(tǒng)為這一問題找到了解決方案。

“一個類型的經(jīng)編網(wǎng)布有成百上千種，一些布料色彩相似度很高，怎么從龐大的布庫中精準(zhǔn)找布?以前只能靠人，費(fèi)時費(fèi)力。”鄧魏永向記者展示了他們與西安工程大學(xué)合作研發(fā)的找布系統(tǒng)，僅需拍張照片，系統(tǒng)就能在2分鐘內(nèi)準(zhǔn)確檢索到布料的型號。而利用他們研發(fā)的仿真3D設(shè)計(jì)系統(tǒng)，鞋企只需線上選材修改，就能直觀地看到設(shè)計(jì)的仿真效果，而不再需要生產(chǎn)樣鞋。

蘇成喻說，完成數(shù)字化改造后，華宇錚鎣集團(tuán)的產(chǎn)品研制周期從平均30天縮減到15天，產(chǎn)品不良率從25%降到5%，設(shè)備能耗降低23%;2018年以來，集團(tuán)銷售額每年增長20%以上。

推動全生產(chǎn)鏈創(chuàng)新提速

記者在采訪時了解到，經(jīng)編、織布等各環(huán)節(jié)全面實(shí)現(xiàn)數(shù)字化控制的華宇錚鎣集團(tuán)在當(dāng)?shù)孛駹I企業(yè)中并非孤例。隨著AI、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、5G等技術(shù)落地，眾多企業(yè)家正積極擁抱數(shù)字化，一座座智能化工廠如雨后春筍般涌現(xiàn)。

在位于晉江的中國皮革和制鞋工業(yè)研究院(晉江)有限公司里，有400多臺儀器設(shè)備為鞋提供智能“體檢”服務(wù)。“從有鞋穿，到穿舒適的鞋、好看的鞋、健康的鞋，幾十年來，中國的制鞋標(biāo)準(zhǔn)在不斷提高。”該研究院院長王文琪介紹，作為我國唯一的國家級皮革和制鞋行業(yè)綜合性科研機(jī)構(gòu)，這里集研發(fā)設(shè)計(jì)、標(biāo)準(zhǔn)檢測、應(yīng)用推廣、行業(yè)服務(wù)于一體，為周邊鞋企提供科學(xué)技術(shù)支撐。

近年來，晉江市圍繞產(chǎn)業(yè)鏈布局創(chuàng)新鏈，聚焦關(guān)鍵領(lǐng)域和創(chuàng)新鏈薄弱環(huán)節(jié)，建設(shè)引進(jìn)9家高水平研發(fā)檢測平臺，推動企業(yè)與高校科研院所開展產(chǎn)學(xué)研合作，為鞋革產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入新動能。

作為全國乃至全球知名的運(yùn)動鞋生產(chǎn)基地，福建晉江已形成年產(chǎn)值過千億元的運(yùn)動鞋及鞋輔材料產(chǎn)業(yè)集群，產(chǎn)業(yè)鏈完整、企業(yè)數(shù)量龐大。面對市場新變化，越來越多的企業(yè)舍得投入、抱團(tuán)發(fā)展、協(xié)同創(chuàng)新，共同打造晉江鞋業(yè)競爭優(yōu)勢，一起邁向高質(zhì)量發(fā)展新階段。(滕繼濮 符曉波)

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